I 加工连杆小头孔夹具设计 摘要 夹具是零件加工的夹紧装置，是加工零件的一种必不可少的装置。夹具利用率高，经济性好，对功能组件的使用和数量少。随着零件的尺寸变化，慢慢的变多的夹具被淘汰了，因此，设计一套专用夹具是十分有必要的。在设计专用夹具时要考虑工件的定位方案，工件的夹紧方案和设计夹紧机构，夹具的其他组成部分，夹具的结构及形式等。 此次设计是对连杆零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定PROC时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采取了专用夹具，本次设计的专用夹具是对Ф18H7小头孔进行研究。 设计之初我查阅有关数据及国内外关于机床夹具的文献，在看懂零件图的同时对零件的结构和工艺做多元化的分析，明确粗基准和精基准的选择，确定零件的加工余量与毛坯的尺寸、从而确定零件的加工工艺过程、计算各工序的切削用量及工时。最终完成了本次设计所需的夹具。 关键词：连杆、加工工艺、Ф18H7小头孔、夹具 ABSTRACT The fixture is a clamping device for part machining and is an indispensable device for machining parts. Fixture utilization is high, the economy is good, the use of functional components and the number of small. As the size of the parts changes, more and more fixtures are eliminated, so it is necessary to design a set of special fixtures. In the design of special fixture to consider the workpiece positioning program, the workpiece clamping program and design clamping mechanism, the other components of the fixture, fixture structure and so on. The design is the processing of connecting rod parts and fixture design, the parts for the forgings, with a small size, complex parts of the characteristics, because the surface than the hole processing, in the development of technical procedures, the first processing surface, As the benchmark to the processing of other, in which the process of fixtures are used special fixture, the design of the special fixture is Ф18H7 small hole hole to study. At the beginning of the design I read the relevant data and domestic and foreign literature on the machine fixture, read the parts at the same time the parts of the structure and process analysis, a clear reference to the rough base and fine selection to determine the parts of the processing margin and rough Size, so as to determine the parts of the processing process, calculate the amount of cutting and working hours of each process. Eventually completed the design of the fixture required. Keywords: Connecting rod, processing technology, Ф18H7 small hole, fixture II 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 摘要 I ABSTRACT II 第1章 绪论 1 1.1 机床夹具的概述 1 1.2 机床夹具的组成及分类 1 1.2.1 机床夹具的组成 1 1.2.2 机床夹具的分类 2 1.3 机床夹具的发展趋势 2 1.4 机床夹具在机械加工中的作用 3 1.5 夹具设计的特点和基础要求 4 1.5.1 夹具设计的特点 4 1.5.2 设计的基本要求 4 第2章 连杆零件的工艺分析及PROC设计 5 2.1 零件的作用 5 2.2 零件的工艺分析 5 2.3 零件生产类型的确定 6 2.4 零件材料及制造方式的确定 6 2.5 定位基准的选择 7 2.5.1 粗基准的选择 7 2.5.2 精基准的选择 8 2.6 加工方法的确定 8 2.6.1 影响加工方法的因素 8 2.6.2 加工方法的确定 9 2.7 工艺路线 2.7.3 加工阶段的划分 11 2.7.4 加工工艺路线 机械加工刀具和加工机床的选择 12 2.9 连杆的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 12 2.10 确定切削用量及基本工时 13 第3章 专用夹具的设计 22 3.1 问题的提出 22 3.2 夹具设计 22 3.2.1 确定定位方案，选择定位元件 22 3.2.2 定位基准选择 22 3.2.3 确定夹紧方案和夹紧元件 23 3.2.4 切削力及夹紧力计算 23 3.2.5 确定夹具体 24 3.2.6 确定导向装置 25 3.2.7 误差的分析 25 第4章 结论 26 致谢 27 参考文献 28 PAGE 28 绪论 1.1 机床夹具的概述 机床夹具是在金属切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧，以接受加工的工艺装备。它的最大的作用：可靠的保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分的发挥和扩大机床的工艺性能。因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具可大致分为多种类型，其中最有代表性的就是专用夹具、组合夹具。专用夹具为某一工件的某道工序设计制造的夹具。组合夹具采用标准的组合夹具元、部件，组装而成的夹具。论实用性，组合夹具要远大于专用夹具。组合夹具大部分的部件都是采用标准件，跟换容易，成本低效益高。 近年来，数字控制机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，机床夹具提出了如下新的更高的要求： 1、可快速，方便地装备新产品投入生产，以降低生产所带来的成本，缩短生产准备周期； 2、可夹持一组具有相似特征的零件； 3、可用于高精密加工精密夹具及固定装置； 4、可用在所有现代制造夹具和新技术的装置； 5、提高机床夹具的标准化程度。 1.2 机床夹具的组成及分类 1.2.1 机床夹具的组成 通常，夹具的组成部分如下： 1、定位装置 定位装置包含定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置。常用的定位元件支承钉，定位销，V形块等。 2、夹紧装置 夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置，在工艺流程中不因受外界的力的作用而产生位移，同时能减轻或防止振动。它通常由夹紧元件，传动机构，和动力装置组成。 3、对刀，引导装置 对刀，引导装置的作用是确定刀具相对于夹具的位置，或引导刀具来加工。常用的对刀，引导元件对刀块，钻套等。 4、其它元件及装置 根据夹具特殊功能需要而设置一些元件或装置，如分度装置，靠模装置，连接件，操作件以及其它辅助元件等。 1.2.2 机床夹具的分类 1、专用夹具 专用夹具是针对某一种工件的一定工序而专门设计的。因为不需要仔细考虑通用性，所以夹具可以设计得结构紧密相连、操作方便。还可以按需要采用各种省力机构、动力装置、分度装置等。 2、可调式夹具 可调式夹具的特点是：加工完一种零件后，通过调整或更换夹具中的个别元件，即可加工形状相似、尺寸和加工相近的多种零件。 可调式夹具又可大致分为通用可调夹具和专用可调夹具。通用可调夹具如滑柱式钻模等，使用范围较大。专门化可调夹具常称为成组夹具，通常配合成组技术，用于装夹和加工一组结构与工艺相似的工件。 3、专门化拼装夹具 4、自动化生产用夹具 1.3 机床夹具的发展趋势 夹具是机械加工必不可少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 高精 随着机床加工精度的提高，为降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内；夹具重复安装的定位精度高达±5μm；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达2~5μm。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不一样行业的需求和经济性，夹具有不一样的型号，以及不同档次的精度标准供选择。 高效 为了更好的提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品慢慢的变多。为减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用1~2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，就可以完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。 模块、组合 夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户更好的提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业方面技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。 1.4 机床夹具在机械加工中的作用 由于专用夹具的设计制造在很大程度上影响加工质量、生产率、劳动条件和生产所带来的成本，因此，他是各机械制造厂新产品投资、老产品改进和工艺更新中的一项重要生产技术准备工作，也是每一个从事机械加工工艺的技术人员必须掌握的基础知识。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，所以应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： 1、保证工件的加工精度，稳定产品质量； 2、提高劳动生产率和降低加工成本； 3、改善工人劳动条件； 4、在流水线生产中，便于平衡生产节拍工艺工程中，当某些工件所需要工序时间特别长时，能够使用多工位或高效夹具等，以提高生产效率，使生产节拍能够比较平衡。 夹具设计的特点和基本要求 1.5.1 夹具设计的特点 1、针对性强，设计人员一定全面掌握工艺和生产现场的真实的情况。 2、保证加工质量和劳动生产率是夹具设计的两项主要任务，而保证加工质量又是第一位的。因此，设计时应重点把住定位方案的确定和精度分析这两道关。对于制造精度要求不高零件，其夹具设计应该重点保证提高劳动生产率和改善劳动条件。 3、夹紧机构对整个夹具结构起决定性作用。 4、夹具的制造多属于单件生产，因此，设计时应考虑采用组合加工，修配和调整等措施来保证夹具的制造精度，尽可能地考虑设置修配和调整环节，而不能完全依靠用完全互换的办法保证制造精度。 5、设计周期短，一般不进行强度刚度计算。 1.5.2 设计的基础要求 1、夹具的构造应与其用途和生产规模相适应，正确地处理好质量、效率、方便性与经济性四者的关系。 2、保证工件精度。 3、保证使用起来更便捷，要便于装卸、便于夹紧、便于测量、便于观察、便于排屑排液、便于安装运输，保证安全第一。 4、注意结构工艺性，对加工、装配、检验和维修等问题应通盘考虑，以降造成本。 第2章 连杆零件的工艺分析及PROC设计 2.1 零件的作用 连杆是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求比较高，除此以外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。连杆的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是1.6um，所以都要求精加工。各部分尺寸在零件图中进行了详细标注。如图2-1： 图2-1 连杆零件图 2.2 零件的工艺分析 设计和工艺是紧密关联的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑怎么从工艺上保证设计的要求。一个好的结构不但要应该达到设计的基本要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能确保加工质量，同时使加工的劳动量最小。 该加工有七个加工表面：平面加工包括连杆底面、大头孔上平面；孔系加工包括大、小头孔；小头孔端的加工以及大头孔加工。 1、以平面为主有： （1）连杆底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是； （2）大头孔端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是。 2、孔系加工有： （1）的大头孔钻、扩和铰加工，其表面粗糙度为； （2）的小头孔钻、扩和铰加工，其表面粗糙度要求； 2.3 零件生产类型的确定 工件的年生产量是确定机床夹具总体方案的重要依据之一。如工件的年生产量很大，可采用多工件加工、机动夹紧或自动化程度较高的设计的具体方案，采用此方案时，机床夹具的结构较复杂，制造成本比较高；如工件的年生产量不大，可采用单件加工，手动夹紧的设计的具体方案，以减小机床夹具的结构复杂程度及夹具的制作成本。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。 表2-1 零件生产类型对照表 生产类型 零件年生产类型（件/年） 重型机械 中型机械 轻型机械 单件生产 ≦5 ≦20 ≦100 小批生产 ＞5～100 ＞20～200 ＞100～500 中批生产 ＞100～300 ＞200～500 ＞500～5000 大批生产 ＞300～1000 ＞500～5000 ＞5000～30000 大量生产 ＞1000 ＞5000 ＞50000 连杆毛坯的选择锻造，因为生产率很高，所以能免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是5000件，由[3]表2.1～3可知是中批量生产。 上面主要是对连杆零件的结构、加工精度和主要加工表明上进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为锻造和中批的批量生产方式，从而为PROC设计提供了必要的准备。 零件材料及制造方式的确定 综合考虑后，采用45钢，该材料力学性能好。该零件的生产纲领为中批量生产，根据《机械加工工艺手册》，选择尺寸比较接近的并能满足使用上的要求的45钢。制造方法为锻造。具体的毛坯图详见下图2-2： 图2-2 连杆毛坯图 定位基准的选择 2.5.1 粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： 1、粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了能够更好的保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求比较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 2、选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 3、应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样做才能够保证该面有足够加工余量。 4、应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证连杆在整个工艺流程中大多数都能用统一的基准定位。从连杆零件图分析可知，主要是选择加工连杆底面的装夹定位面为其加工粗基准。 2.5.2 精基准的选择 1、基准重合原则 即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样做才能够避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 2、基准统一原则 应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线、互为基准的原则 选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，能保证齿面余量均匀。 4、自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以再一次进行选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证连杆在整个工艺流程中大多数都能用统一的基准定位。从连杆零件图分析可知，它的底平面与小头孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，若使用典型的一面两孔定位方法，则能够完全满足整个工艺流程中大多数都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以用的孔为加工基准。 选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 加工方法的确定 2.6.1 影响加工方法的因素 1、要考虑加工表面的精度和表面上的质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 2、根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 3、要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 4、要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 5、此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车—半精车—淬火—粗磨。 2.6.2 加工方法的确定 1、由参考文献[3]表2.1～12可以确定，平面的加工方案为：粗铣—精铣（），粗糙度为Ra6.3～0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 2、由参考文献[3]表2.1～11确定，孔的表面粗糙度要求为6.3，则选择孔的加方案序为：钻—扩—铰。 3、小头孔加工方法： 加零件毛坯不能直接锻出孔，只能锻出一个小坑，以便在以后加工时找正其中心，但其表面粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻—扩—铰。 工艺路线的拟定 对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。连杆的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工连杆底面大头孔上平面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 2.7.1 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 1、工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线、工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%～1.1%苏打及0.25%～0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。 2.7.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 1、工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线、工序集中的特点 工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，生产准备工作量大。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。 2.7.3 加工阶段的划分 零件的加工质量发展要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 1、粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11～IT12。粗糙度为Ra80～100μm。 2、半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9～IT10。表面粗糙度为Ra10～1.25μm。 3、精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra10～1.25μm。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 2.7.4 加工工艺路线的确定 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采取了专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订加工工艺路线 加工工艺过程表 工序号 工序名称 工序内容 10 锻造 20 热处理 时效处理 30 铣削 粗、精铣Ф52上端面 40 铣削 粗、精铣Ф36上端面 50 铣削 粗、精铣Ф52下端面 60 铣削 粗、精铣Ф36下端面 70 钻削 钻、扩、铰Ф36孔 80 钻削 钻、扩、铰Ф18孔 90 倒角 100 清洗 110 终检 120 入库 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡及卡片”。 机械加工刀具和加工机床的选择 1、粗、精铣端面：选用端面铣刀，X52K立式铣刀。 2、钻Ф36孔：采用麻花钻、扩孔钻、铰孔钻，Z5025钻床。 3、钻Ф18孔：采用麻花钻、扩孔钻、铰孔钻，Z5025钻床。 连杆的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 连杆的锻造采用的是45锻造制造，其材料是45，生产类型为中批量生产，采用锻造毛坯。 1、连杆底平面和大头孔上平面的偏差
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