模具填充是所有模具在生产塑料件的过程中的第一步，注塑时间是从注塑模具闭合病开始注塑时算起，到型腔填充到大约95%为止。在模具正常生产的情况下，塑料填充时间越短，产品的成型效率越高

  模具保压阶段的也是持续施加压力的阶段，在注塑机压力不断增大的情况下，塑料的密度也渐渐增加。在模具保压过程中，模具模腔中慢慢填满塑料，导致模具背压也渐渐加高。 在保压过程中，注塑机螺杆慢慢地向前作移动，塑料的速率也较为缓慢，这样的一种情况下的流动被称作保压流动。在模具保压阶段，塑料受冷，导致固化加快，熔体粘度也增加，型腔内的阻力很大。在保压的后期阶段，材料密度持续增大，塑件也注塑成型，直到浇口固化，保压阶段才算结束。此时模腔压力达到最高值。

  一般情况下，注塑成型模具有螺杆式预塑化器和往复式螺杆两种注塑装置。螺杆式预塑化器具有熔融物质量恒定，高压高速，注射量控制精确的特点，该装置利用预塑化螺杆(第一级)将熔融塑料送入注料杆(第二级)，常用于制作透明、薄壁产品，是高生产率所需要的。螺杆式预塑化器也有缺点，例如不均匀的停留时间、较高的设备费用和维修费用。往复式螺杆注射装置应用广泛，不需要柱塞，就可以完成塑料的熔融和注射步骤。

  塑料产品与我们生活密不可分，所以注塑模具开模生产也变成塑料产品生产时最重要的一部分。好的开模会减少装配工的工作，提升客户的满意度。

  在注塑模具开模工艺过程的过程中，最重要的包含填充—保压——冷却——脱模等四个阶段，这四个阶段直接影响着塑料件的的质量。好的塑料件产出，塑料件的表面看起来十分光滑，产品边缘无飞边。看上去很有精神。而差的塑料件产出，编码不平整，变形很大，有毛刺等问题产生。

  我们一般的情况下注塑模具开模周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成，四者之间紧密相连。如果缺少任何一个，都可能会导致产生废品。

  注塑成型模具有合模装置与注射装置两部分，其中合模装置能使注射模具在承受注射压力的情况下关闭。必须要格外注意的是，在塑料注入模具之前，要将其熔融，然后再控制压力和速度将熔体注入模具内。

  在模具的成型中，冷却系统的设计与排布也是很重要。因塑料制品只有等注塑模具的温度冷却到一定的刚性后，产品脱模时才能减少塑料制品因收到外部作用力而发生变形，保证制品的外观

  脱模阶段是一个注塑模具成型中的最后一个的环节。脱模对制品有很重要的影响，脱模方式不当，有几率会使产品在脱模时表面受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。我们常见的脱模方式有两种：脱料板脱模和顶杆脱模。我们在设计模具时要依照产品的结构特点选择正真适合的脱模方式，以保证产品质量。